Lean Manufacturing คือระบบการผลิตที่มุ่ง ส่งมอบคุณค่าให้ลูกค้าด้วยทรัพยากรน้อยที่สุด โดยกำจัดทุกกิจกรรมที่ไม่สร้างคุณค่า มีรากมาจาก Toyota Production System (TPS) ที่พัฒนาโดย Eiji Toyoda และ Taiichi Ohno ตั้งแต่ปี 1950
เปลี่ยนวิธีคิดเรื่องกำไร
เดิมคิดว่า ต้นทุน + กำไร = ราคา แต่ในตลาดปัจจุบัน ราคาถูกกำหนดโดยลูกค้า สมการจึงกลายเป็น ราคา − ต้นทุน = กำไร แปลว่าทางเดียวที่จะเพิ่มกำไรคือ ลดต้นทุนด้วยการกำจัดความสูญเปล่า
Muda 8 ประเภท (ความสูญเปล่า)
- ผลิตมากเกินจำเป็น — ร้ายแรงที่สุด เพราะซ่อนปัญหาอื่นไว้ทั้งหมด
- รอคอย — คนรอเครื่อง เครื่องรองาน
- การขนย้าย — เคลื่อนย้ายวัสดุโดยไม่เพิ่มคุณค่า
- กระบวนการเกินจำเป็น — ทำละเอียดเกินที่ลูกค้าต้องการ
- สินค้าคงคลัง — จมเงินและบังปัญหา
- การเคลื่อนไหว — เอื้อม ก้ม เดินหาของ
- ของเสียและการแก้งาน — เสียทั้งวัสดุ เวลา และความเชื่อมั่น
- ไม่ใช้ศักยภาพของคน — ไม่ฟังไอเดียคนหน้างาน (ตัวที่ 8 ที่เพิ่มมาภายหลัง)
3M: Muda / Mura / Muri
- Muda — ความสูญเปล่า
- Mura — ความไม่สม่ำเสมอของงาน (เดี๋ยวหนักเดี๋ยวเบา)
- Muri — การฝืนหรือทำเกินกำลังคนและเครื่อง
ทั้งสามต้องแก้คู่กัน เพราะ Mura และ Muri มักเป็น ต้นเหตุ ที่ทำให้เกิด Muda
เครื่องมือหลักของ Lean
Value Stream Mapping (VSM) เขียนแผนผังการไหลเพื่อหา Muda · JIT/Kanban ผลิตเท่าที่ต้องการเมื่อต้องการ · SMED ลดเวลาเปลี่ยนรุ่น · Poka-Yoke กลไกกันพลาด · A3 แก้ปัญหาบนกระดาษแผ่นเดียว · และ 5ส เป็นฐานของทุกอย่าง
Lean กับ TPM ต่างกันอย่างไร
ทั้งคู่เป้าหมายเดียวกันคือกำจัดความสูญเสียและสร้างกำไร แต่มองคนละมุม: Lean ล่า "Muda" ที่การไหลของงาน ส่วน TPM ล่า "Loss" ที่เครื่องจักรและกระบวนการ ทั้งสองใช้หลักไปดูหน้างานจริงและให้ทุกคนมีส่วนร่วมเหมือนกัน จึงเสริมกันได้ดีมาก
ในทางปฏิบัติ Lean จะไหลลื่นไม่ได้เลยถ้าเครื่องจักรยังเสียบ่อย — TPM จึงเป็นรากฐานที่ทำให้ Lean สำเร็จ วัดผลร่วมกันด้วย OEE