Office TPM · วิเคราะห์กระบวนการ

Makigami — มองเห็น
“งานที่มองไม่เห็น”

โรงงานส่วนใหญ่วัดความสูญเสียในสายผลิตได้ละเอียดถึงระดับนาที แต่ไม่เคยวัดงานเอกสารที่ทำให้สายผลิตต้องรอเลย Makigami คือเครื่องมือที่ทำให้ความสูญเสียฝั่งนั้นมีตัวเลข

ขอทดลองใช้ระบบ Makigami คืออะไร?

ทำความเข้าใจก่อน

Makigami คืออะไร?

Makigami (巻紙 แปลตรงตัวว่า “กระดาษม้วน”) คือแผนภูมิวิเคราะห์กระบวนการแบบตาราง แกนตั้งเป็นหน่วยงาน ที่เกี่ยวข้อง และ แกนนอนเป็นลำดับขั้นตอน ของงาน ผลลัพธ์คือกระบวนการทั้งสายอยู่บนแผ่นเดียว เห็นชัดว่างานเดินผ่านใครบ้าง ส่งต่อกันกี่ครั้ง และไปจมอยู่ที่รอยต่อระหว่างแผนกตรงไหน

ที่มาของชื่อคือวิธีทำจริง — ทีมงานเอากระดาษม้วนยาวแปะผนัง แล้วยืนล้อมวงเขียนโพสต์อิทลงไปทีละขั้น หัวใจของมันจึงไม่ใช่แผ่นกระดาษ แต่คือการที่ทุกแผนกได้เห็นภาพเดียวกันพร้อมกัน เพราะโดยปกติแต่ละฝ่ายเห็นแค่ท่อนของตัวเอง และมักไม่รู้ว่าสิ่งที่ตัวเองส่งต่อไปทำให้ปลายทางรออีกกี่ชั่วโมง

หน่วยงาน \ ขั้นตอน	1. ตั้งเรื่อง	2. ตรวจสอบ	3. อนุมัติ	4. สั่งซื้อ
ฝ่ายผลิต	15 น.	—	—	รอของ
ซ่อมบำรุง	—	20 น.	รอเซ็น 480 น.	—
จัดซื้อ	—	—	รอคิว 240 น.	30 น.

ตัวอย่างย่อของใบขออะไหล่ — เวลาที่ลงมือทำจริงรวมกันแค่ 65 นาที แต่ Lead Time ทั้งกระบวนการคือ 785 นาที ส่วนที่เหลือคือการรอล้วน ๆ นี่คือรูปแบบที่เจอซ้ำแทบทุกโรงงาน

ต่างจาก Value Stream Mapping อย่างไร

VSM ออกแบบมาสำหรับสายการผลิตที่มี “ของ” ไหลผ่านเครื่องจักร จึงเน้นวัสดุ สต็อกระหว่างกระบวนการ และ Takt Time ส่วน Makigami ออกแบบมาสำหรับงานที่ของคือข้อมูลและเอกสาร เช่น งานอนุมัติ งานจัดซื้อ งานออกใบสั่งซ่อม จุดแข็งอยู่ที่แกนหน่วยงาน ซึ่งทำให้เห็น Handoff — การส่งงานข้ามแผนก อันเป็นที่ซ่อนตัวของเวลารอส่วนใหญ่ในงานสำนักงาน

เกี่ยวกับ TPM ตรงไหน

Makigami เป็นเครื่องมือหลักของเสา Office TPM ซึ่งเป็น 1 ใน 8 เสาหลักของ TPM เหตุผลที่เสานี้สำคัญกว่าที่หลายคนคิดคือ ใบขออนุมัติที่ค้างอยู่ 3 วันทำให้เครื่องจักรหยุดรออะไหล่ได้จริง ความสูญเสียนั้นไปโผล่ที่ OEE ของสายผลิต แต่ต้นเหตุอยู่ในออฟฟิศที่ไม่มีใครวัด

ถ้าอยากอ่านภาพรวมของเสานี้ทั้งเสา — ตั้งแต่ 5ส สำนักงานไปจนถึงการจัดลำดับความสูญเสียในงานเอกสาร — เรารวมไว้ในบทความ Office TPM คืออะไร แล้ว หน้านี้เจาะเฉพาะตัวเครื่องมือ Makigami และโปรแกรมที่ใช้ทำ

สิ่งที่ได้จากแผ่นเดียว

ตัวเลขที่ทำให้เถียงกันจบ

ประโยชน์ที่แท้จริงของ Makigami ไม่ใช่ภาพสวย แต่คือการเปลี่ยนความรู้สึกว่า “งานมันช้า” ให้กลายเป็นตัวเลขที่เอาไปคุยกับผู้บริหารได้ ทุกแผ่นให้ค่าเหล่านี้

Lead Time

เวลาที่งานไหลผ่านทั้งกระบวนการตั้งแต่ต้นจนจบ นับรวมเวลารอ — คือตัวเลขที่ลูกค้าภายในรู้สึกจริง

Touch Time

เวลาที่มีคนลงมือทำจริง หักกิจกรรมที่ทีมระบุว่าเป็นการรอออกแล้ว

เวลารอ

เวลาของกิจกรรมที่ถูกติดแท็กว่าเป็นการรอ เช่น รออนุมัติ รอคิว รอเซ็นรับทราบ

Man-minute

เวลา × จำนวนคน — งาน 30 นาทีที่ใช้ 3 คน คือ 90 man-minute ไม่ใช่ 30

PCE

Process Cycle Efficiency = เวลาเพิ่มมูลค่า ÷ Lead Time ยิ่งต่ำแปลว่างานจมอยู่กับการรอมากกว่าการทำ

Handoff

จำนวนครั้งที่งานถูกส่งข้ามหน่วยงาน — ทุกครั้งที่ส่งคือโอกาสตกหล่นและรอบใหม่ของการรอ

ข้อควรระวังที่ระบบบังคับไว้ให้ — “man-minute ที่ลดได้” กับ “Lead Time ที่ลดได้” เป็นคนละหน่วยและบวกกันไม่ได้ การปิดรอบเซ็นรับทราบอาจลด Lead Time ได้ 2,340 นาที แต่ลดภาระคน 0 นาที เพราะระหว่างรอไม่มีใครลงมือทำอะไรอยู่แล้ว เอาสองค่ามารวมกันเมื่อไรคือรายงานผลเกินจริงทันที

ในเครื่องมือเดียว

แผ่นวิเคราะห์ 3 ชนิด

กระบวนการแต่ละแบบต้องการมุมมองต่างกัน เครื่องมือจึงมีแผ่นให้เลือก 3 ชนิด ใช้ฐานข้อมูล Kaizen ร่วมกัน

Makigami

ตารางหน่วยงาน × ขั้นตอน

แผ่นหลัก เห็นงานข้ามแผนกและรอยต่อระหว่างฝ่ายทั้งกระบวนการในภาพเดียว เหมาะกับงานเอกสาร งานอนุมัติ และงานที่วิ่งผ่านหลายหน่วยงาน

Flow Process Chart

ลำดับการไหลเส้นเดียว + สัญลักษณ์ ASME

ไล่ทีละขั้นด้วยสัญลักษณ์มาตรฐาน ปฏิบัติงาน / ตรวจสอบ / ขนย้าย / รอคอย / จัดเก็บ พร้อมระยะทางและเวลา เหมาะกับงานที่ติดตามคนหรือของชิ้นเดียว

Time-Scaled Process Chart

แกนเวลาจริง + Internal/External แบบ SMED

วางกิจกรรมบนมาตราส่วนเวลาจริงและบันทึกก่อน–หลังในบรรทัดเดียว แยกงานที่ต้องหยุดงานหลัก (Internal) ออกจากงานที่ทำคู่ขนานได้ (External) เห็นผลย่นช่วงหยุดทันที

แผ่น Time-Scaled ใช้แนวคิดเดียวกับ SMED — แยกงานที่ต้องหยุดเครื่องออกจากงานที่ทำคู่ขนานได้ แล้วเวลาหยุดจะสั้นลงทันทีโดยไม่ต้องให้ใครทำงานเร็วขึ้น

โปรแกรม Makigami

เขียนบนกระดาษได้ แต่เก็บผลไม่ได้

เราแนะนำให้เริ่มบนกระดาษเสมอ เพราะการยืนล้อมแผ่นเดียวกันคือหัวใจของกิจกรรม ปัญหาเกิดตอนหลัง — แผ่นกระดาษแก้ไม่ได้ เทียบก่อน–หลังไม่ได้ และไม่มีใครรวมตัวเลขข้ามแผ่นได้ โปรแกรมเข้ามาแทนงานส่วนนั้นโดยเฉพาะ

วิเคราะห์

คำนวณตัวชี้วัดให้อัตโนมัติ

กรอกกิจกรรม เวลา และจำนวนคน แล้วระบบสรุป Lead Time, Touch Time, เวลารอ, man-minute, PCE และจำนวน Handoff ให้ทั้งแผ่นและรายขั้นตอน

เทียบผล

As-Is / To-Be ในแผ่นเดียวกัน

บันทึกค่าหลังปรับปรุงคู่กับค่าเดิม ช่องที่ยังไม่ประเมินถือว่า “ยังไม่ประเมิน” ไม่ใช่ศูนย์ — แผ่นที่กรอกไม่ครบจึงไม่รายงานว่าย่นเวลาได้เกินจริง

แนะนำ

ตัวแนะนำ Kaizen แบบออฟไลน์

ชี้จุดที่มีปัญหาพร้อมตัวเลขประกอบ ทำงานในเครื่องไม่ส่งข้อมูลออกนอกระบบ และถ้าข้อมูลไม่พอจะบอกว่าขาดอะไรแทนการเดาให้

ลงมือ

คลังท่าแก้ จัดระดับ A / B / C

ต่อจากการชี้จุดคือบอกว่าต้องทำอย่างไรเป็นขั้น ๆ พร้อมระดับความยาก A จบในหน่วยงานเดียว, B ต้องตกลงกับหน่วยงานอื่น, C ต้องรื้อระบบหรือลงทุน

ติดตาม

ทะเบียน Kaizen ต่อแผ่น

เก็บรายการปรับปรุงพร้อมผลที่คาดว่าจะได้ โดยแยก “man-minute ที่ลดได้” ออกจาก “Lead Time ที่ลดได้” เพราะสองค่านี้บวกกันไม่ได้

ส่งออก

Excel / CSV และผังสำหรับพิมพ์

ส่งออกได้ทั้งแบบรายกิจกรรม แบบตาราง และแบบสรุป พร้อมหน้าพิมพ์สำหรับติดบอร์ดกิจกรรมหน้างาน

เรื่อง	กระดาษ / Excel	โปรแกรม Makigami
คำนวณ PCE / Lead Time	ทำมือทุกครั้ง	อัตโนมัติ
เทียบ As-Is / To-Be	ต้องเขียนแผ่นใหม่	ในแผ่นเดียวกัน
ติดตามผล Kaizen	หายไปหลังปิดกิจกรรม	มีทะเบียนต่อแผ่น
แนวทางปรับปรุง	ขึ้นกับพี่เลี้ยงที่มี	มีตัวแนะนำ + คลังท่าแก้
รวมตัวเลขข้ามแผ่น	ทำไม่ได้จริง	ส่งออก Excel / CSV
ยืนล้อมวงคุยกันหน้างาน	ทำได้ดี	พิมพ์ผังไปติดบอร์ดได้

ตัวแนะนำในระบบทำงานแบบออฟไลน์ ไม่ส่งข้อมูลกระบวนการออกนอกระบบ และยึดหลัก “ชี้จุดพร้อมตัวเลข” มากกว่าสั่งว่าต้องแก้อย่างไร — ถ้าข้อมูลไม่พอจะบอกว่าขาดอะไรแทนการเดา

คำถามที่พบบ่อย

คำถามเกี่ยวกับ Makigami

Makigami คืออะไร?

Makigami (巻紙 แปลว่า “กระดาษม้วน”) คือแผนภูมิวิเคราะห์กระบวนการแบบตาราง โดยแกนตั้งเป็นหน่วยงานที่เกี่ยวข้องและแกนนอนเป็นลำดับขั้นตอนของงาน ทำให้เห็นทั้งกระบวนการบนแผ่นเดียวว่า งานเดินผ่านใครบ้าง ส่งต่อกันกี่ครั้ง และจมอยู่ที่รอยต่อระหว่างแผนกตรงไหน เดิมทีมงานเขียนบนกระดาษม้วนยาวติดผนังแล้วแปะโพสต์อิท จึงเป็นที่มาของชื่อ

Makigami ต่างจาก Value Stream Mapping (VSM) อย่างไร?

VSM ออกแบบมาสำหรับสายการผลิตที่มีของไหลผ่านเครื่องจักร จึงเน้นวัสดุ สต็อกระหว่างกระบวนการ และ Takt Time ส่วน Makigami ออกแบบมาสำหรับงานที่ “ของ” เป็นข้อมูลหรือเอกสาร เช่น งานอนุมัติ งานจัดซื้อ งานออกใบสั่งซ่อม จุดแข็งของ Makigami คือแกนหน่วยงานที่ทำให้เห็นการส่งงานข้ามแผนก (Handoff) ซึ่งเป็นจุดที่เวลารอส่วนใหญ่ของงานสำนักงานซ่อนอยู่

Makigami เกี่ยวกับ TPM ตรงไหน?

อยู่ในเสา Office TPM (Office Improvement) ซึ่งเป็น 1 ใน 8 เสาหลักของ TPM หลายโรงงานวัดความสูญเสียในสายผลิตได้ละเอียดมากแต่ไม่เคยวัดงานสำนักงานเลย ทั้งที่ใบขออนุมัติที่ค้าง 3 วันทำให้เครื่องจักรหยุดรออะไหล่ได้จริง Makigami คือเครื่องมือหลักที่ใช้ทำให้ความสูญเสียฝั่งนั้นมีตัวเลข

PCE คืออะไร ทำไมถึงเป็นตัวชี้วัดหลัก?

PCE (Process Cycle Efficiency) = เวลาที่ลงมือทำจริงและเพิ่มมูลค่า ÷ Lead Time ทั้งหมด ค่านี้ตอบคำถามว่า “ตลอดเวลาที่งานอยู่ในระบบ มีคนลงมือทำจริงกี่เปอร์เซ็นต์” งานสำนักงานที่ยังไม่ปรับปรุงมักได้ค่าต่ำมาก เพราะเวลาส่วนใหญ่หมดไปกับการรออนุมัติและรอคิว ซึ่งเป็นข่าวดี เพราะแปลว่ามีพื้นที่ให้ย่นเวลาอยู่เยอะโดยไม่ต้องให้ใครทำงานเร็วขึ้น

ต้องใช้โปรแกรมไหม เขียนบนกระดาษไม่ได้เหรอ?

เขียนบนกระดาษได้และควรเริ่มแบบนั้นด้วยซ้ำ เพราะการยืนล้อมแผ่นเดียวกันคือหัวใจของกิจกรรม ปัญหาเกิดตอนหลัง — แผ่นกระดาษเก็บไม่ได้ แก้ไม่ได้ เทียบก่อน–หลังไม่ได้ และไม่มีใครรวมตัวเลขข้ามแผ่นได้ โปรแกรมเข้ามาแทนงานส่วนนั้น คือคำนวณตัวชี้วัดให้ เก็บเวอร์ชัน As-Is / To-Be และเก็บรายการ Kaizen ไว้ติดตามผลต่อ

ระบบเสนอแนวทางปรับปรุงให้เองได้จริงไหม?

ได้ในระดับที่ตรวจสอบได้ ระบบมีตัวแนะนำที่ทำงานแบบออฟไลน์ (ไม่ส่งข้อมูลออกนอกเครื่อง) คำนวณจากข้อมูลที่กรอกไว้จริงเท่านั้น หลักที่ยึดคือ “ชี้จุดพร้อมตัวเลข” ไม่ใช่สั่งว่าต้องแก้อย่างไร และถ้าข้อมูลไม่พอจะบอกว่าขาดอะไรแทนการเดา ส่วนคลังท่าแก้จะเสนอเป็นขั้นตอนพร้อมจัดระดับความยาก A/B/C (A = จบในหน่วยงานเดียว, B = ต้องตกลงกับหน่วยงานอื่น, C = ต้องรื้อระบบหรือลงทุน) เพื่อให้เริ่มจากของที่ทำได้เองก่อน

ขอทดลองใช้ได้ไหม?

ได้ ระบบใช้งานผ่านเบราว์เซอร์ ติดต่อขอบัญชีทดลองใช้เข้ามาได้ เราจะเปิดให้ลองเขียนแผ่นจริงของกระบวนการในโรงงานคุณ และหากต้องการให้ช่วยจัดกิจกรรมเขียน Makigami กับทีมหน้างานด้วย เรามีบริการที่ปรึกษาที่ทำส่วนนั้นให้ได้

Ecosystem